Hormigon visto

Hormigón Visto

El hormigón visto es aquel que se mantiene durante su vida útil tal y como se presenta una vez suprimidos los encofrados o tras finalizar las operaciones de tratamientos superficiales.

Es fundamentalmente un elemento estético de gran durabilidad, fácil reparación y escaso mantenimiento.

Podríamos decir también que un hormigón visto o arquitectónico tiene en su composición elementos diferenciadores en cuanto al color (cemento blanco o pigmento), al tipo de encofrados, o a tratamientos superficiales que se puedan aplicar al mismo (abujardados, retardadores superficiales, pulidos etc.)

Materiales

La elección de los materiales componentes del hormigón visto debe ser más rigurosa que para hormigones convencionales. Se deben mantenerse las mismas características y misma procedencia y tener precauciones extremas para evitar la contaminación de los mismos.

Cemento

La elección del cemento se debe efectuar en base al ambiente de exposición, las condiciones del hormigonado y los criterios de utilización.

Los más utilizados son generalmente los CEM I y BL I, aunque estos pueden presentar problemas si las condiciones de hormigonado (tiempo seco y caluroso que favorece la retracción, especialmente si se emplean en dosificaciones elevadas). Los cementos compuestos y con cenizas son los menos adecuados.

Es fundamental que para la misma obra el cemento sea del mismo tipo y de la misma fábrica.

Áridos

Los áridos deben estar limpios, exentos de partículas que puedan variar la coloración del hormigón. La granulometría de los mismos debe ser continua.

Es muy importante el color de los áridos gruesos si se van a utilizar cementos blancos.

También son muy importantes las fracciones finas para la tonalidad final. La dureza de los mismos debe ser adecuada sobre todo si se van a realizar tratamientos posteriores (chorro abrasivo, abujardado, etc.)

Agua

El agua debe cumplir con las especificaciones exigidas en La Instrucción del Hormigón Estructural EHE. Sobre todo que no contenga partículas de hierro ocasionar manchas en la superficie del hormigón.

Pigmentos

Los pigmentos se añaden a la masa del hormigón para dotarlo de un color específico.

Están compuestos por partículas inferiores a 1mm y deben tener las siguientes características:

  • Deben ser inertes con los demás componentes del hormigón o mortero.
  • Deben tener estabilidad en su color original.
  • Resistencia a la acción de la luz y la intemperie.
  • Su PH debe ser estable.
  • Insolubles en agua.
  • No deben contener sales ni ácidos.
  • Se deben dispersar fácilmente con el cemento y los finos del hormigón.

Los pigmentos más importantes son los obtenidos de los óxidos de hierro. Pueden ser naturales o sintéticos, siendo estos últimos los más utilizados.

Aditivos

Generalmente se suelen emplean plastificantes y superplastificantes para conseguir la consistencia y la relación a/c adecuada para el hormigón. Cuando se utilicen cementos blancos es muy importante la tonalidad de los mismos, si es posible utilizar aditivos incoloros. También se suelen utilizar aditivos retardadores de fraguado sobre todo en tiempo caluroso, teniendo en cuenta la importancia del mantenimiento de la consistencia en este tipo de hormigones.

La utilización de aditivos hidrófugos también puede ser adecuada para evitar las eflorescencias que pueden ser causadas por la cal libre del cemento y que al depositarse en la superficie del hormigón pueden producir un efecto indeseado.

Recientemente ha aparecido una nueva gama de aditivos mejoradores de la terminación superficial especialmente diseñados para hormigones vistos ya sean tanto en elementos fabricados en obras como prefabricados, en los que la terminación requiera un aspecto excelente. Estos aditivos reducen de manera sustancial las coqueras y burbujas que aparecen en el hormigón. Son aditivos líquidos que se dosifican en el hormigón como cualquier otro.

Encofrados

En una obra de hormigón visto, el encofrado determina esencialmente el aspecto del edificio, por lo que es fundamental la calidad en el diseño y la ejecución del encofrado.

La estanqueidad del encofrado es fundamental para que no haya pérdidas de lechada que puedan producir nidos de grava debido al lavado de los finos del hormigón, el cual determina el aspecto de la superficie.

La presión hidrostática que el hormigón ejerce sobre el encofrado depende de la velocidad de hormigonado, de la temperatura, del vibrado y de la dosificación del cemento, por lo que es fundamental que la resistencia que debe cumplir el encofrado sea acorde con los requerimientos del mismo

La limpieza también es fundamental, por lo que el encofrado debe estar exento de partículas de mortero adheridas en su superficie.

Los encofrados desde el punto de vista del material pueden ser:

  • Madera
    • Tabla, tablón, tabloncillo.
    • Contrachapado.
    • Residuos reciclados de madera (aglomerados, laminados fenólicos).
  • Metálico
    • Acero.
    • Magnesio.
    • Aluminio.
  • Plásticos
    • Pvc, Poli estireno rígido, resinas ( adecuados para hormigones con formas especiales).
  • Escayola
    • Piezas con formas complicadas (De un solo uso).
  • Cartón
    • Pilares con formas circulares (De un solo uso).

Desencofrantes

Muy importantes en los hormigones en general y en los vistos en particular.

Deben tener como características generales que se puedan aplicar fácilmente en imprimaciones uniformemente delgadas, no deben producir huecos o variaciones en el hormigón, no deben reaccionar con el hormigón ni con el encofrado, deben proporcionar al encofrado mayor durabilidad y no deben perjudicar la salud de los operarios.

Los desencofrantes pueden ser de varios tipos dependiendo del encofrado que se vaya a utilizar:

  • Aceites minerales y vegetales (Adecuados para encofrados metálicos).
  • Emulsiones de agua en aceite (Encofrados absorbentes).
  • Parafinas (Encofrados no porosos).

Hormigon-visto-sika

 

Composición del hormigón

El hormigón debe tener las características similares al de un bombeado o fluido. Debe tener un contenido de finos < de 0,125 entre 400 y 450 kg y el tamaño máximo del árido debe ser de 20 mm, natural y redondeado. La cantidad de cemento debe ser no inferior a 350 kg/m3. En cuanto a la relación a/c no debe ser superior a 0,45.

Fabricación

El hormigón si es posible debería ser fabricado en amasadora para tratar de homogenizar bien los componentes del hormigón y conseguir la misma consistencia. El tiempo de amasado debe ser el mismo para cada amasada.

Los elementos de fabricación del hormigón deberán estar limpios y en buen estado sobre todo si el hormigón es con cemento blanco. Los aditivos deben ser incorporados al hormigón junto con el agua del amasado o cuando la mezcla ya este parcialmente humedecida.

Transporte

Los equipos empleados para el transporte deben estar limpios, exentos de herrumbres, aceites, residuos de hormigón etc.

El tiempo de transporte debe ser controlado de manera adecuada para evitar variaciones en la consistencia, ya que el mantenimiento de la misma es fundamental para que no se produzcan diferencias de textura o color entre las diferentes tongadas.

Puesta en obra

Se debe evitar el vertido directo por caída libren, en caso necesario lo ideal alturas de 80 cm, en ningún caso superior a los 2m.

Las capas o tongadas no deben ser mayores de 30/40 cm. El vibrador debe penetrar en la capa subyacente unos 15 cm aproximadamente.

Se recomienda vibradores de aguja, teniendo especial cuidado que no entre en contacto con el encofrado o las armaduras.

Desencofrado

Antes de desencofrar es importante asegurarse que el hormigón tiene las resistencias mínimas. Las superficies de un mismo elemento deben ser desencofradas a la misma edad y se deben proteger esquinas y zonas expuestas para evitar golpes.

Curado

Se debe evitar rociar con agua los paramentos que estén recién desencofrados, debiéndose cubrir el hormigón con un plástico evitando que el mismo toque al hormigón y aplicar productos filmogenos que no produzcan manchas.

Acabados superficiales

Los acabados superficiales se conseguirán mediante el encofrado o moldeo o con un tratamiento superficial posterior al endurecido del hormigón.

  • Chorro abrasivo.
  • Abujardado.
  • Lavado con agua.
  • Lavado con acido.
  • Pulido,etc.

Sika en los hormigones vistos

Sika tiene una amplia gama de productos que pueden ayudar a conseguir unos hormigones vistos de gran calidad.

Comenzando por el mundo de los aditivos superplastificantes podemos utilizar para conseguir la consistencias adecuadas o las relaciones agua cemento demandadas la gama Viscocrete, policarboxilatos con excelentes prestaciones.

En determinadas circunstancias puede hacerse necesario la utilización de aditivos retardadores del fraguado. Sika Retarder 50 proporciona a los hormigones retrasos controlados dependiendo de su dosificación.

En el caso de que se demande un hormigón visto con alta impermeabilidad o garantizar la ausencia de eflorescencias Sika tiene soluciones para estos problemas con la gama de aditivos Sikaprof.

Por lo general una de las mayores exigencias en los hormigones vistos es la terminación de los mismos. Recientemente Sika ha incluido en su gama un nuevo aditivo mejorador de la terminación superficial. Este aditivo se dosifica al hormigón como cualquier otro y reduce las coqueras y burbujas que suelen quedar en el hormigón de manera considerable. Este aditivoes el Sika Perfin 300.

Hormigón visto Sika con Perfin

Sin Sika Perfin Con Sika Perfin

La elección del desencofrantes es muy importante si queremos conseguir hormigones vistos de alta calidad. Sika tiene en su gama un desencofrante con unas prestaciones excelentes para este tipo de hormigones, Separol 32 V.

 

 

 

 

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